對配制路面混凝土所用水泥的性能具有比普通混凝土有更高的要求，除了水泥的活性(標號)以外，應考慮其化學成分，細度，粒徑分布甚至微量成分的影響，及水泥加水后的早期水化，在選擇水泥時應考慮下述原則：

1、應選用優(yōu)質(zhì)硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，高性能路面混凝土可通過摻合料品種與摻量的選擇調(diào)節(jié)混凝土的性能，將比直接選用礦渣水泥或粉煤灰水泥具有更好的技術(shù)效果

2、宜選用C3S，硅酸三鈣含量高，C3A，鋁酸三鈣含量低的水泥，水泥的主要礦物成分，C3S，C2S，硅酸二鈣和C3A，對混凝土的性能影響較大，C3S不僅對早期強度而且對后期強度發(fā)展均有限，C2S水化較慢，通常只對后期強度有利，C3A的水化速度較快，但C3A的含量往往引起水泥與高效減水劑的相互適應性問題，C3A含量過高時，混凝土流動度的經(jīng)時損失很快，C3A的適宜含量應小于83，想要很好地進行赤泥利用，首先要做的就是進行赤泥破碎。選擇堿含量符合規(guī)范要求的水泥，混凝土的堿骨料反應近年來得到了較多的研究與重視，有的學者提出應嚴格限制水泥的總堿量(Na2O+O.685K2O)不超過0.6甚至更低，我國生產(chǎn)的水泥總堿量多數(shù)在0.7以下，但也有一些廠家生產(chǎn)的水泥總堿量達到了0.8甚至更高，雖然堿骨料反應帶來危害很嚴重，但是，一味的追求低的含堿量也是不切實際的，一方面，降低總堿量0.1通常伴隨著較大的資源浪費與經(jīng)濟損失，另一方面，配制高性能混凝土通常需摻用粉煤灰，硅粉等礦物摻合料這些摻合料均能明顯抑制混凝土的堿骨料反應，因此，高性能混凝土所用水泥的總堿量只要滿足國家現(xiàn)行規(guī)范即可。

石灰用作激發(fā)劑，對二灰赤泥強度有明顯影響，故要求使用3級以上石灰，石灰在使用前3~5天進貨但不得超過10天，要充分消解，又不能過濕成團堆置時間不宜過久，為防止雨淋卓越放在棚內(nèi)。

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